.gif){kind=small}
Artykuły
Zarządzanie danymi wyrobów. Integracja systemu ERP z systemami wspierającymi projektowanie wyrobów (CAD)
Duża ilość zmian w konstrukcji i technologii wytwarzania wyrobów wymaga wprowadzenia specjalizowanych narzędzi wspierających procesy:
- przygotowania zmiany, w tym oceny efektów proponowanej zmiany,
- opracowania i zatwierdzenia zmiany,
- wprowadzenia zmiany do produkcji,
- nadzoru nad produkcją w toku i nadzoru nad zapasami,
- zarządzania danymi dla potrzeb obsługi serwisowej wyrobów.
Właściwych narzędzi dostarczają tutaj systemy klasy PLM / PDM, pozwalające na nadzór nad danymi wyrobów. Rozwiązania te realizują również zwykle funkcje integracji systemów wspierających projektowanie wyrobów z systemami wspierającymi zarządzanie w przedsiębiorstwie, zwłaszcza w aspektach planowania, zarządzania produkcją, zarządzania gospodarką magazynową, zarządzania zakupami oraz obsługi sprzedaży. Systemy PLM / PDM znajdują zastosowanie zarówno w przypadku przedsiębiorstw prowadzących produkcję seryjną, jak i przedsiębiorstw zorientowanych na projektowanie wyrobów na zamówienie i realizację produkcji na zamówienie.
Zastosowanie systemów zarządzających danymi wyrobów uzasadnione jest zwłaszcza w przypadku produkcji dyskretnej, a także:
- jeśli przygotowanie wyrobu podzielone jest na kilka zespołów konstrukcyjno-technologicznych,
- gdy wymagane jest formalne, wielostopniowe zatwierdzanie dokumentacji,
- jeśli cykl życia wyrobu jest długi i według założeń ekonomicznych lub konstrukcyjnych wyroby podlegają obsłudze serwisowej,
- jeśli według postanowień prawa wyroby i ich dokumentacja wymagają specjalnego nadzoru, certyfikacji, legalizacji, okresowych badań.
Wprowadzanie zmiany w wyrobie wiąże się zwykle z opracowaniem nowej dokumentacji lub aktualizacją istniejącej. Rezultatem zastosowania systemu PLM / PDM w procesie wprowadzania zmiany w wyrobie jest zwykle usprawnienie nadzoru przepływu pracy i zarządzania powstającymi w jej wyniku dokumentami. Wprowadzenie systemu PLM / PDM wywiera zwykle pozytywny wpływ na organizację pracy w obszarze przygotowania konstrukcji wyrobów.
Najistotniejsze z obserwowanych zmian, które wymuszają wprowadzenie tego rodzaju oprogramowania to:
- powstanie wspólnego repozytorium bibliotek i plików,
- definiowanie baz wymiarowych, stosowanie zunifikowanych jednostek miary oraz współczynników konwersji,
- zastosowanie narzędzi workflow i wprowadzenie nadzoru nad pracą grupową (zespołową) konstruktorów, także w przypadku zespołów pracujących w lokalizacjach rozproszonych geograficznie,
- usprawnienie synchronizacji danych i koordynacji prac,
- kontrola statusu i wersji poszczególnych plików projektów, rysunków i innych dokumentów towarzyszących konstrukcji wyrobu, poprzez systemowe wymuszenie wyewidencjonowania oraz zaewidencjonowania każdego modyfikowanego dokumentu.
Zastosowanie systemu PLM / PDM podnosi także wydajność pracy poprzez umożliwienie integracji systemów CAD używanych przez działy konstrukcyjne z systemem klasy ERP, nadzorującym zwykle operacyjną działalność przedsiębiorstwa produkcyjnego. Takie zadania integracji, realizowane przez system PDM, obejmują wprowadzenie do systemu ERP zarówno definicji nowych wyrobów, jak i ich komponentów, a także przekazanie do osób zarządzających zapasami, planowaniem, produkcją, zaopatrzeniem i sprzedażą jednoznacznej informacji o wprowadzonych zmianach konstrukcyjnych.
Dla przeanalizowania istotności tych informacji w procesach logistycznych należy zacząć od oceny możliwych skutków zmiany konstrukcyjnej. W zależności od charakteru wyrobu, podejmowane są decyzje dotyczące m.in.:
- konieczności zatrzymania bieżącej produkcji wyrobu oraz jego zmienionych komponentów, bądź możliwości kontynuacji produkcji do wyczerpania zapasów komponentów,
- możliwości wykorzystania istniejących zapasów magazynowych,
- wprowadzenia zmian w planie zaopatrzenia,
- konieczności wprowadzenia modyfikacji dla wyprodukowanych już wyrobów, z określeniem czy zmiana ma być wprowadzona w wyrobach znajdujących się w magazynach, czy zmianę należy wprowadzić w wyrobach już sprzedanych.
Zagadnienia powyższe stają się istotnym ryzykiem w działalności przedsiębiorstwa, którego procesy przygotowania konstrukcji oraz procesy wytwórcze realizowane są w wielu lokalizacjach, często z udziałem kooperantów zewnętrznych.
Częstym oczekiwaniem wobec systemu PDM jest zapewnienie integracji systemu ERP z oprogramowaniem CAD pochodzącym od wielu różnych producentów. To wymaganie zrealizowane może być przez zastosowanie oprogramowania PDM dostarczanego przez jednego z producentów oprogramowania CAD, oprogramowania PDM proponowanego przez dostawcę ERP, lub niezależnego dostawcę oprogramowania PDM.
Podstawowe pytania, na jakie należy odpowiedzieć przed wybraniem oprogramowania PDM to przede wszystkim: czas wdrożenia, dostępność wsparcia oprogramowania, a w szczególności aktualizacja narzędzi integracji nadążająca za zmianami wprowadzanymi zarówno przez producentów oprogramowania CAD, jak i producentów systemów ERP.
Przy tego rodzaju inwestycji należy brać pod uwagę koszty utrzymania narzędzi integracji i wprowadzania zmian związanych z aktualizacją integrowanego oprogramowania.
Praktyczna realizacja integracji oprogramowania CAD z systemem ERP oprócz zagadnień technicznych związanych z wymianą danych, uruchomieniem odpowiednich interfejsów wymiany danych i komunikatów, wymaga także spełnienia dodatkowych wymagań, nakładanych zwykle przez systemy ERP. Wymagania te związane są z podstawowymi informacjami o pozycjach asortymentowych przekazywanych z oprogramowania CAD do systemu ERP oraz z aspektami obsługi procesów w systemach ERP.
Dla każdej definiowanej w systemie ERP pozycji, zwykle należy wprowadzić dodatkowe informacje, które nie są określone na poziomie konstrukcji wyrobu w oprogramowaniu CAD. Są to m.in. różnego rodzaju klasyfikatory i zasady kategoryzowania pozycji, dane zasad wyceny pozycji oraz informacje o zespołach lub osobach odpowiedzialnych za obsługę pozycji w poszczególnych procesach biznesowych (zakupach, sprzedaży, produkcji, planowaniu, serwisu).
Na przykład, dla procesów montażu celowym jest zwykle przyjęcie zasady, że konstrukcja wyrobu jest podstawą dla opracowania planu dalszych działań – czyli technologii wykonania, planowania zakupów i obciążenia produkcji, rejestracji produkcji. Uwzględnienie tych wymagań jest często przyczyną wprowadzenia zmian w procesach opracowania konstrukcji, ponieważ już podczas opracowania dokumentacji konstrukcyjnej muszą zostać uwzględnione pewne aspekty stosowanego systemu ERP, obsługującego procesy biznesowe wykorzystujące jako podstawę działania opis konstrukcji wyrobu. Konstruktorzy muszą zacząć uwzględniać potrzeby biznesowe przedsiębiorstwa, a nie tylko wymagania konstrukcyjne. Pojawia się tu zwykle konieczność ściślejszej współpracy w zakresie zaopatrzenia, planowania, obsługi produkcji, zarządzania zapasami, obsługi sprzedaży i obsługi serwisu.
Jednym z istotnych zagadnień, zwłaszcza w produkcji jednostkowej i projektowaniu na zamówienie, ale również w produkcji małoseryjnej, jest tutaj sposób zlecenia produkcji i realizacji produkcji. Wyrób o złożonej, wielopoziomowej konstrukcji, składający się z wytwarzanych podzespołów, może być produkowany z zastosowaniem jednego zlecenia produkcyjnego określającego wszystkie składniki podstawowe wyrobu i jego podzespołów oraz operacje potrzebne do ich wykonania, bądź z użyciem wielu zleceń produkcyjnych – dotyczących poszczególnych lub wybranych podzespołów. Sposób obsługi produkcji zależy tu oczywiście od organizacji przedsiębiorstwa oraz wielkości produkcji. W przypadku integracji systemu CAD z systemem ERP sposób zlecenia produkcji może być określany już na poziomie definicji konstrukcji wyrobu – wówczas informacje te wprowadza za pomocą systemu PDM konstruktor lub technolog.
Innym ciekawym aspektem integracji pomiędzy systemami CAD a system ERP jest wielowariantowe wykonanie wyrobu, bądź opcjonalne cechy wyrobu. Najprostszym przykładem jest tu kolor wyrobu – cecha, która często nie ma znaczenia konstrukcyjnego, ma natomiast wpływ zarówno na technologię, jak i na koszt wykonania wyrobu oraz na jego cenę. Kolejnym przykładem jest konieczność zastosowania innego składnika z powodu zmiany technologii wykonania. Tego typu informacje nie są zwykle definiowane z zastosowaniem oprogramowania CAD przez konstruktorów, ale są kluczowe z punktu widzenia realizacji wymagań klientów. Takie informacje mogą być uzupełniane właśnie w oprogramowaniu PDM lub bezpośrednio w systemie ERP, przy czym uzupełnienie definicji wprowadzane w systemie ERP nie może generować nowej rewizji konstrukcyjnej wyrobu.
Wprowadzenie systemu PLM / PDM w zarządzaniu informacjami o wyrobach pozwala także rozdzielić informacje o konstrukcji od stosowanego w przedsiębiorstwie kodowania materiałów kupowanych. Dzięki temu konstruktorzy zachowują możliwość określenia wymagań materiałowych i właściwości materiału, ale nie muszą przy tym posługiwać się wskazaniem konkretnej postaci materiału (np. wielkości arkusza blachy). Pozwala to uniezależnić dane konstrukcyjne w systemie CAD od kodowania pozycji materiałowych stosowanego w systemie obsługi zaopatrzenia i gospodarki magazynowej.
Istotnym zagadnieniem w każdym wdrożeniu systemu PLM / PDM, przy którym prowadzona jest integracja oprogramowania CAD z systemem ERP, jest dostosowanie obsługi po stronie PDM i ERP do specyficznych wymagań obsługi rewizji (zmian konstrukcyjnych i technologicznych) oraz procedur organizacyjnych. System PLM musi umożliwiać wprowadzenie nadzoru nad przepływem pracy według wymagań organizacyjnych przedsiębiorstwa, ponieważ jedynie wówczas możemy mówić o skutecznym, praktycznym zastosowaniu tego systemu w przedsiębiorstwie.
Innymi ciekawymi aspektami integracji są zasygnalizowane wcześniej zagadnienia migracji danych pomiędzy systemami oraz utrzymania dokumentacji w trakcie życia produktu, zarówno – dla celów obsługi produkcji i zaopatrzenia jak również obsługi posprzedażnej i serwisowej.
Radosław Zacharewicz, Infor Consulting Manager w S&T Services Polska. Odpowiada za ofertę produktową Infor, jej rozwój i wsparcie presales dla projektów sprzedażowych. Zarządza również zespołem konsultantów wdrożeniowych, zajmujących się systemami Infor, CRM oraz Business Intelligence.
